vendredi 9 novembre 2012

Démarches, méthodes, outils de progrés

 
Les Démarches

TQC Total Quality Control- TQM Total Quality Management:
<mode de management d'un organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous ses membres et visant au succés à long terme par la satisfaction du client et à des avantages pour tous les membres de l'organisme et pour la société.>

JAT Juste à emps: Base du système de production Toyota (TPS) crée par Taiichi Ohno, dont l'objectif est d'obtenir des matieres, composants on produits finis de qualité, en quantité juste nécessaire, au moment opportun et à leur lieu d'utilisation tout en éliminant les stocks.

PPJ Production au plus juste ou Lean Manufacturing: élargissement du JAT à toute l'entreprise pour obtenir la suppression des opérations sans valeur ajoutés, la réduction des dysfonctionnements et des gaspillages.

KAIZEN: amélioration permanente par petits pas dans la durée.  
                KAI=changer   ZEN=bien(aller vers le mieux)
                KAIZEN=changer continuellement pour faire mieux.
 
Les Méthodes

AMDEC: Analyse des modes de féfaillance, de leur efets et de leur Criticité. Méthode d'analyse préventive qui permet de recenser, de mettre en évidence et de quantifier les risques potentiels de défaillance d'un produit, d'un processus ou d'un équipement.

KANBAN: En Japonais étiquette, support d'information. Créer par Taiichi Ohno chez Toyota. Moyen utilisé par le Juste à temps. Chaque lot de produit est accompagné d'un Kanban. Son retour au fournisseur interne ou externe est un ordre de réapprovisionnement(flus tiré).

SMED: Single Minute Exchange Die, Méthode crée par Shigeo Shingo (Toyota) permettant de changer de fabrication en un temps inférieur à 10 minutes. 

HOSHIN: Une direction, une politique, un plan, un objectif. Méthode pour déployer les objectifs depuis la haute direction jusqu’aux groupes de travail. Pour certains managements, permet de créer dans l’entreprise des changements rapides. Dans l’industrie automobile, démarche utilisée par les groupes de travail d’amélioration des postes de travail. 
  

GPEC:  (Gestion Prévisionnelle des Emplois et des Compétences) : Au lancement d’une démarche TPM, la direction doit envisager qu’elle dispo­sera avec le temps d’employés plus compétents et plus efficaces, amélioration qu’elle devra reconnaître. 

PDCA:  Roue de Deming ou cycle de Shewhart (1950) représente une démarche de progrès permanent :
o    Plan : définir les objectifs, la stratégie, les indicateurs, l'échéancier
o    Do : tester, Agir, Réaliser
o    Check : mesurer les résultats et les comparer aux objectifs
o    Act : Faire le test statistique : Positif/Négatif. Compléter l'action si un écart persiste. 

 ce cycle PDCA est renouvlé pour encore et toujours s'améliorer.
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MSP: Maîtrise Statistique des Procédés, Méthode basée sur les statistiques et les probabilités qui permet à partir d’un petit nombre de mesures de fournir la description d’un processus industriel et de vérifier en particulier qu’il est stable (sous contrôle statistique). Les cartes de contrôle permettent de surveiller cette stabilité et d’agir en conséquence.

MBF: (Maintenance Basée sur la Fiabilité) : Méthode destinée à établir un programme de maintenance préventive qui permette d’atteindre réellement et efficacement les niveaux requis de sécurité, de disponibilité des équipements (fiabilité intrinsèque) et des structures afin d’aboutir à une amélioration globale de la sécurité, de la disponibilité et des aspects économiques de l’exploitation (norme CEI/IEC 60300-3-11 :1999).

SDF: Sûreté de Fonctionnement Ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité d’un équipement et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité et logistique de maintenance. La SdF associe la probabilité d’occurrence d’un événement et sa gravité.

Benchmarking: Méthode consistant à comparer dans un domaine précis (logistique, achats, etc.) les performances de son Entreprise à une ou plusieurs Entreprises considérées comme référence dans le domaine retenu.

Ingénierie SImultanée: Optimisation du développement de nouveaux produits en intégrant dans un groupe projet les différents métiers et fonctions (Marketing, Recherche - Développement, Industrialisation) pour améliorer la qualité du produit, réduire les coûts de revient et accélérer la mise sur le marché.

6 Sigma: méthodes déamélioration de la qualité et donc de la profitabilité, mise au point dans les années 80 chez Motorola. Elle repose sur la conduite de ptojets destinés a diminuer la dispersion (écart-type) des processus.


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