Tournage conventionnel

Étape 1 : Découverte et vérification du matériel

En début de chaque séance d’usinage, vous devez vérifier la présence et le bon état de l’outillage nécessaire à l’utilisation de la machine. Ce matériel se trouve dans la desserte du poste ou dans les armoires. Signalez à l’enseignant le matériel manquant ou endommagé. Dans le cas où celui-ci ne pourrait être remplacé, indiquez-le sur le carnet de bord de la machine.

ATTENTION : dans la desserte se trouve le classeur de la machine. Vous y trouverez la liste du matériel disponible, les fiches d’utilisation de la machine. Il est OBLIGATOIRE de se référer aux fiches pour apprendre l’utilisation de la machine.

Étape 2 : Prise en main du tour conventionnel

Afin de bien comprendre le fonctionnement d’un tour conventionnel, on vous demande de mettre en œuvre, sans pièce, les différents mouvements possibles de l’outil.

Manipulation avec la fiche n°1 :

-       consulter la présentation de la machine

-       mettre sous tension la machine

Pour déplacer la tourelle porte-outil par rapport au mandrin, vous allez utiliser le mode manuel. Ce mode permet de déplacer la broche en continu, ou par incréments. Vous allez tester ces types de déplacement.

Manipulation avec la fiche n°2 :

-       mettre le potentiomètre d’avance à mi-course,

-       déplacer la tourelle suivant les axes Z et X,

-       changer les incréments de déplacement aux valeurs de 0.1 / 0.01 / 0.001 mm,

-       déplacer pour chaque valeur d’incrément la tourelle suivant les axes Z et X avec les manivelles,

Ce tour doit être initialiser pour fonctionner correctement. Il faut donc réaliser les prises de références machine :

-       initialiser le tour en réalisant les prises de références (POM) à l’aide de la fiche n°3

Maintenant, on va utiliser le mode automatique. La première étape consiste à indiquer les paramètres d’usinage suivant :

-        Vitesse de rotation du mandrin ou de la broche (spindle en anglais), c’est le paramètre S dans la cadre supérieur droit

-        Vitesse d’avance en travail (feedrate en anglais), c’est le paramètre F dans le cadre supérieur droit

Manipulation avec la fiche n°4 et n°5 :

-       mettre S = 1000 tr/min

-       mettre F = 0.1 mm/tr

Le déplacement du chariot porte-outil est possible en mode automatique, on choisit l’axe de déplacement avec le joystick, le potentiomètre d’avance permet de faire varier la vitesse de déplacement de 0% à 140% du F fixé.

Manipulation avec la fiche n°2 :

-       mettre le potentiomètre d’avance à mi-course,

-       déplacer la tourelle automatiquement suivant les axes Z et X (avec le joystick) à l’aide de la fiche n°8,

-       ATTENTION NE PAS ENTRER EN CONTACT AVEC LE MANDRIN !

Étape 3 : Usinage - dressage et chariotage

Pour l’opérateur d’une machine-outil, la réalisation d’une phase d’usinage nécessite de régler la machine, et de mettre en place l’outil et la pièce. Les informations nécessaires sont élaborées sur un contrat de phase (ou avant-projet d’étude de fabrication) par le bureau des méthodes.

Calculs :

-        Remplir les conditions de coupe dans le contrat de phase 10

Les cotes à réaliser ne sont pas fixées, usiner en prenant des profondeurs de passe approximatives de 1 mm.

Manipulation :

-        mettre en place une pièce (fiche n°7),

-        mettre en place l’outil d’ébauche défini sur la liste des outils fournit en annexe (vérifier l’état de la plaquette carbure) (fiche n°6),

-        régler la vitesse d’avance (fiche n°5),

-        régler la vitesse de broche (fiche n°4),

-        mettre en rotation la broche (fiche n°8),

-        ATTENTION, LES COORDONNEES AFFICHEES A L’ECRAN NE SONT PAS CORRECTES

-        positionner l’outil de façon à prendre à peu près 1 mm de passe maxi sur la pièce,

-        enclencher les mouvements d’avances automatiques (fiche n°8),

-        réaliser un dressage (plan perpendiculaire à l’axe de rotation),

-        positionner l’outil de façon à prendre 1 mm de passe maxi sur la pièce,

-        réaliser un chariotage (cylindre).

Résultat :

Que veut dire : régler la hauteur de l’outil, pourquoi le fait-on ?

Étape 4 : Réglage d’un outil

Usiner une pièce, c’est enlever de la matière pour amener cette pièce aux bonnes dimensions. Il faut donc régler la machine pour enlever la matière (ni trop, ni trop peu). Le contrat de phase 20 indique les opérations permettant de régler l’outil n°T2.

Il faut en premier lieu régler les caractéristiques dimensionnelles de l’outil, cela se fait avec 2 usinages. Cela permettra d’avoir un affichage de coordonnées de la pointe de l’outil à l’écran. Voici le principe de ces réglages :

Réglage de l’origine Z=0 : vous allez réaliser un dressage, la cote en Z de ce plan correspond à Z=0

-        Positionnement de l’outil à l’endroit désiré

-        Usinage suivant X-

-        Dégagement suivant X+ sans déplacement suivant Z

-        La pointe de l’outil correspond à la coordonnée Z=0

Réglage du diamètre : vous aller réaliser un chariotage (un cylindre)

-        Positionnement de l’outil à l’endroit désiré

-        Usinage suivant Z-

-        Dégagement suivant Z+ sans déplacement suivant X

-        La pointe de l’outil correspond à la coordonnée X=diamètre usiné

-        Pour connaître la valeur de X, il suffit de mesurer le diamètre usiné avec un instrument de mesure

A vous de mettre en œuvre ce principe pour le réglage de l’outil d’ébauche.

Manipulation à l’aide de la fiche n°11 :

-        calculer les conditions de coupe pour l’usinage,

-        mettre en place la pièce,

-        régler la vitesse d’avance,

-        régler la vitesse de broche,

-        mettre en rotation la broche,

-        on choisit d’affecter le n°T2 à l’outil d’ébauche, choisir la page de réglage de l’outil T2 (fiche °11)

-        se placer dans le mode de réglage avec  

-        Pour le réglage de Z : positionner l’outil par rapport à la pièce pour réaliser un dressage (profondeur de passe maxi de 1 mm),

-        réaliser le dressage et dégager (sans déplacement sur l’axe Z),

-        affecter la valeur 0 à Z, appuyer sur ZFACE pour valider la valeur. Après quelques secondes, la coordonnée Z indiquée en haut de l’écran est mise à jour, on doit obtenir Z = 0

-        Pour le réglage de X : positionner l’outil par rapport à la pièce pour réaliser un chariotage (profondeur de passe maxi de 1 mm),

-        réaliser le chariotage et dégager (sans déplacement suivant l’axe X),

-        mesurer le diamètre réalisé. Attention, une erreur de mesure à ce moment affectera tous les usinages suivants. Il faut donc utilisez l’instrument de mesure le plus précis à votre disposition : le micromètre

-        affecter la valeur mesuré à X, appuyer sur X-OUTR pour valider la valeur. Après quelques secondes, la coordonnée X indiquée en haut de l’écran est mise à jour, on doit obtenir X = valeur mesurée

-        Le réglage est terminé, l’outil T2 est réglé, vous pouvez sortir du mode de réglage.

L’outil T2 est maintenant réglé, les coordonnées affichées en haut à gauche de l’écran correspondent à la pointe de cet outil.

Vous allez maintenant réaliser un dressage à Z=-1 et un chariotage de diamètre D d’un longueur de 10 mm (avec D = valeur entière immédiatement inférieure au diamètre actuel de la pièce).

Manipulation :

-        réaliser manuellement un dressage à la cote Z = -1 en utilisant les coordonnées de la visualisation

-        réaliser manuellement un chariotage de Æ D et de longueur 10 mm

-        mesurer les dimensions réalisées

-        les dimension sont–elles correctes ? que faire si elles ne sont pas bonnes ?

Étape 4 bis : usinage d’un plan épaulé et d’un chanfrein avec un outil réglé

Le tour SMART permet de réaliser des enlèvements de matière à l’aide de cycle préprogrammé. Voir les cycles disponibles sur la fiche n°16.

Chaque cycle est définit dans un bloc de programmation, on dispose de 15 blocs sur ce tour.

Vous devez réaliser la pièce définit sur le contrat de phase 30. Demander à l’enseignant les valeurs correspondant au Æ D et à la longueur Z.

Manipulation :

-        Demander à l’enseignant les dimensions à réaliser

-        Mettre le potentiomètre d’avance sur 50%

-        Régler les paramètres de coupe : vitesse de broche et vitesse d’avance

-        Choisir le bloc n°1

-        Régler l’origine Z = 0 sur la face avant de la pièce

-        Créer le cycle d’ébauche pour réaliser les plans épaulés à l’aide de la fiche n°16, on prendra D-cut = 1 mm

-        Placer la pointe de l’outil dans la zone de départ

-        Usiner

-        Créer le cycle de chanfrein, on prendra D-cut = 1 mm

-        Placer la pointe de l’outil dans la zone de départ

-        Usiner

-        Mesurer la pièce réalisée SANS LA DEMONTER

-        La pièce est-elle dans la tolérance ?

Conclusion

A chaque changement de pièce, pour l’outil T2 : il faut repositionner l’origine Z = 0, le réglage en X de l’outil est toujours correct.