mardi 3 décembre 2013

Gestion de la production



La gestion de la production est l'ensemble des activités qui participent à :
  • la conception,
  • la planification des ressources (matérielles, financières, ou humaines),
  • l'ordonnancement,
  • l'enregistrement des activités de production,
  • le contrôle des activités de production de l'entreprise.
L'objectif est d'optimiser les processus de valeur ajoutée en améliorant de manière continue les flux allant des fournisseurs aux clients.
L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le respect des procédures établies (implicitement ou explicitement) par l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses produits ou services, mais aussi de la sécurité de ses salariés ou de son environnement.

Pour mener à bien ces différentes tâches, les entreprises s'aident d'outils informatiques, de la gestion de la production assistée par ordinateur aux progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP en passant par la supervision.

L'organisation de la production diffère selon les entreprises et leur environnement, la clientèle, les fournisseurs et les produits. Mais les objectifs étant similaires, il s'agit de produire en essayant de se rapprocher des 5 zéros :
  • zéro stock
  • zéro défaut
  • zéro papier
  • zéro panne
  • zéro délai
Plusieurs types de gestion des flux sont pratiqués :
  • flux poussés :


Lorsqu'une étape de la production d'un produit est terminée, le produit est « poussé » vers l'étape suivante. C'est la disponibilité du produit venant de l'amont qui déclenche l'étape suivante de fabrication. Cette méthode de production implique le stockage des produits finis avant leur commercialisation. Par exemple, l'industrie sucrière n'est pas maîtresse des périodes de récolte des betteraves, qui, par ailleurs, consomment leur sucre une fois récoltées. Il faut donc les transformer au fur et à mesure de leur disponibilité et stocker le sucre, sans se préoccuper des ventes.
  • flux tirés :
Le déclenchement d'une étape de fabrication d'un produit ne peut se faire que s'il y a une demande par l'étape suivante.
La méthode kanban : méthode de gestion des réapprovisionnements des épiceries, dont l'application à la production industrielle, notoirement d'origine japonaise, consiste à créer un circuit d'étiquettes (kanbans), les unes accompagnant les conteneurs des produits gérés, les autres s'accumulant sur un tableau jusqu'au déclenchement du réapprovisionnement. Avec la méthode kanban, c'est l'aval (le client) qui commande l'amont (le fournisseur).
  • flux tendus :
Le travail en flux tendu est équivalent au travail avec le minimum de stocks et d'en-cours. Souvent employée dans le cas de flux tirés, l'expression est synonyme de « mise en ligne » et peut tout aussi bien s'appliquer aux flux poussés qu'aux flux tirés.
(Voir aussi : Gestion des flux)

Les modes de gestion des stocks peuvent se classer en trois grandes catégories :
  • production sur stock, à partir d'un seuil, ou quantité minimum de réapprovisionnement,
  • production juste à temps, type kanban, en appel par l'aval,
  • production à la demande, sur commande.
Il existe plusieurs types d'ateliers de production :
  • l'atelier à postes de charge (machines ou postes de travail manuel) isolés, en anglais jobshop; la production y est discontinue; certains postes peuvent être regroupés en îlots. (voir : Technologie de groupe),
  • l'atelier a flux continu, en anglais flowshop, dont les postes sont mis en ligne (chaîne),
  • l'atelier ou la cellule flexible, à production discontinue, dont les transferts entre postes sont automatisés.
Les principales méthodes de planification sont :
  • la méthode PERT (initiales de l'anglais Project Evaluation and Review Technique, litt. « technique d’évaluation et d’examen de projets ») : méthode de planification de projet permettant de définir les tâches et délais d’un projet et d’en assurer le suivi (inaugurée par la marine des États-Unis dans les années 1950),
  • le calcul MRP (initiales de l'anglais Materials Requirements Planning, litt. « planification des besoins pour la fabrication ») : calcul des approvisionnements en fonction des besoins prévisionnels en produits finis (J. Orlicky, 1975),
  • la méthode OPT (initiales de l'anglais Optimized Production Technology, litt. « techniques de production optimisée ») : planification des ordres de fabrication en priorité sur les outils de production à capacité limitée (E. Goldratt, 1969). 
L'ordonnancement se charge de lancer les ordres de fabrication ou d'achat (ou autres suivant le type de valeur ajoutée de l'entreprise) auprès du service concerné, à la date prévue.


Contrôle de la production
Le contrôle de la production se fait généralement sur le plan qualité et le plan prix de revient.
Voir aussi :


Les différentes méthodes, ou principes, de gestion de la production sont généralement formalisées sous forme d'outils facilitant leur mise en œuvre pratique.
*       SMED (single minute exchange of die) ;
*       le principe des 5S (rangement efficace du matériel) ;
*       la TPM, Maintenance Productive Totale ;
*       la théorie des contraintes (TOC) ;
*       le Lean Management, l'entreprise « agile » (issu du Toyota Production System) ;
*       le kanban : autorégulation de la production en fonction des quantités consommées (T. Ohno, 1959)  

Outils


Ces outils sont généralement informatisés :

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