La gestion de la production est l'ensemble des
activités qui participent à :
- la
conception,
- la
planification des ressources (matérielles, financières, ou humaines),
- l'ordonnancement,
- l'enregistrement
des activités de production,
- le
contrôle des activités de production de l'entreprise.
L'objectif est d'optimiser les processus de valeur ajoutée en améliorant de
manière continue les flux allant des fournisseurs aux clients.
L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le
respect des procédures établies (implicitement ou explicitement) par
l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses produits ou
services, mais aussi de la sécurité de ses salariés ou de son environnement.
Pour mener à bien ces différentes tâches, les entreprises
s'aident d'outils informatiques, de la gestion de la production assistée par ordinateur aux progiciels
de gestion intégrés : PGI ou ERP en passant par la supervision.
L'organisation de la production diffère selon les
entreprises et leur environnement, la clientèle, les fournisseurs et les
produits. Mais les objectifs étant similaires, il s'agit de produire en
essayant de se rapprocher des 5 zéros :
- zéro stock
- zéro
défaut
- zéro
papier
- zéro panne
- zéro délai
Plusieurs types de gestion des flux sont pratiqués :
- flux
poussés :
Lorsqu'une étape de la production d'un
produit est terminée, le produit est « poussé » vers l'étape
suivante. C'est la disponibilité du produit venant de l'amont qui déclenche
l'étape suivante de fabrication. Cette méthode de production implique le
stockage des produits finis avant leur commercialisation. Par exemple,
l'industrie sucrière n'est pas maîtresse des périodes de récolte des
betteraves, qui, par ailleurs, consomment leur sucre une fois récoltées. Il
faut donc les transformer au fur et à mesure de leur disponibilité et stocker
le sucre, sans se préoccuper des ventes.
- flux tirés :
Le déclenchement d'une étape de
fabrication d'un produit ne peut se faire que s'il y a une demande par l'étape
suivante.
La méthode kanban : méthode de gestion des
réapprovisionnements des épiceries, dont l'application à la production
industrielle, notoirement d'origine japonaise, consiste à créer un circuit
d'étiquettes (kanbans), les unes accompagnant les conteneurs des produits
gérés, les autres s'accumulant sur un tableau jusqu'au déclenchement du réapprovisionnement. Avec la méthode kanban, c'est l'aval (le client) qui commande l'amont (le
fournisseur).
- flux
tendus :
Le travail en flux tendu est équivalent
au travail avec le minimum de stocks et d'en-cours. Souvent employée dans le
cas de flux tirés, l'expression est synonyme de « mise en ligne » et
peut tout aussi bien s'appliquer aux flux poussés qu'aux flux tirés.
Les modes de gestion des stocks peuvent se classer en
trois grandes catégories :
- production
sur stock, à partir d'un seuil, ou quantité minimum de
réapprovisionnement,
- production
juste à temps, type kanban, en appel par l'aval,
- production
à la demande, sur commande.
- l'atelier
à postes de charge (machines ou postes de travail manuel) isolés, en
anglais jobshop; la production y est discontinue; certains postes
peuvent être regroupés en îlots. (voir : Technologie de groupe),
- l'atelier
a flux continu, en anglais flowshop, dont les postes sont mis en
ligne (chaîne),
- l'atelier ou
la cellule flexible, à production discontinue, dont les transferts
entre postes sont automatisés.
Les principales méthodes de planification sont :
- la méthode
PERT (initiales de l'anglais Project Evaluation and
Review Technique, litt. « technique d’évaluation et d’examen de
projets ») : méthode de planification de projet permettant de définir les tâches et délais d’un
projet et d’en assurer le suivi (inaugurée par la marine des États-Unis dans les années 1950),
- le calcul MRP (initiales de l'anglais Materials Requirements
Planning, litt. « planification des besoins pour la
fabrication ») : calcul des approvisionnements en fonction des
besoins prévisionnels en produits finis (J. Orlicky, 1975),
- la méthode
OPT (initiales de l'anglais Optimized Production Technology, litt.
« techniques de production optimisée ») : planification des
ordres de fabrication en priorité sur les outils de production à capacité
limitée (E. Goldratt, 1969).
L'ordonnancement se charge de lancer les ordres de
fabrication ou d'achat (ou autres suivant le type de valeur ajoutée de
l'entreprise) auprès du service concerné, à la date prévue.
Le contrôle de la production se fait généralement sur le
plan qualité et le plan prix de revient.
Voir aussi :
Les différentes méthodes, ou principes, de gestion de la
production sont généralement formalisées sous forme d'outils facilitant leur
mise en œuvre pratique.
Outils
- Diagramme de Gantt et Réseau PERT pour le gestion de projet ;
- Diagramme de Pareto pour la gestion de la qualité ;
- Réseaux de
Petri pour les
enchaînements automatisés ;
- Fiches de
production ou de manutention sous forme d'étiquettes kanban.
Ces outils sont généralement informatisés :
- progiciels
ou logiciels de gestion de la production assistée par ordinateur ;
- progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP ;
- progiciels
de gestion de projet ;
- superviseurs servant à l'acquisition de
données ou au pilotage.
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